Противопожарная дверь должна сохранять геометрию, плотно закрываться и соответствовать требованиям безопасности. Поэтому точность важна на каждом этапе ее производства: резки, гибки, сварки, проверки качества.

На заводе «Пульс ЗМК» серийные детали раньше изготавливали на гибочном оборудовании, которое эксплуатировалось около 15 лет. Со временем оно перестало обеспечивать нужную плоскостность и стабильное качество гиба. Для работы с крупными заготовками требовались два оператора, а производительность участка ограничивала дальнейший рост выпуска.

Решением стал автоматический панелегибочный центр Senfeng BDC2500.

Мы приехали на производство «Пульс ЗМК», где директор Владислав Тарасевич рассказал:

• как устроен производственный процесс
• какое задействовано оборудование
• как изменился участок гибки после внедрения панелегиба
• какие преимущества дает внедрение панелегиба и какие есть ограничения

Клиент: ООО «Пульс ЗМК»

«Пульс ЗМК» — производственная площадка НПО «Пульс» в городе Липки Тульской области. Объединение работает с 1995 года, завод металлоконструкций был открыт в 2008 году.

На площадке выпускают противопожарные и технические двери, пожарные шкафы, подставки под огнетушители, ворота и другие металлические изделия. Производство развивается: расширяются площади, увеличивается парк оборудования, последовательно автоматизируются отдельные операции.

Как устроено производство противопожарных изделий

Производственный цикл начинается с листового металла. Рулон разматывают и режут на карты, после чего заготовки поступают на лазерную резку. На предприятии работают три лазерных станка, которые закрывают разные группы деталей — от внешних элементов изделий до усилителей и закладных.

После раскроя металл передают на участок гибки. Здесь установлены четыре листогиба и панелегибочный центр Senfeng BDC2500.

Оборудование разделено по задачам:

• листогибы используются для несерийных деталей и изделий со сложной или нестандартной геометрией;
• на панелегиб переданы боковины пожарных шкафов и крупные серии деталей для дверей.

Дальше из деталей сваривают короб, устанавливают усилители, уголки и петли. Внутрь дверного полотна укладывают теплоизоляционный материал, изделие закрывают и отправляют под пресс.

Перед покраской дверь устанавливают на контрольный стенд: проверяют открывание, зазоры и геометрию. После этого изделие окончательно проваривают, подготавливают поверхность, окрашивают и упаковывают.

Гибка здесь — важнейший этап заготовительного участка. И задача гибочного оборудования — быстро и с повторяемым результатом выпускать серийные детали, которые затем без дополнительной корректировки переходят на сборку.

Исходная ситуация: оборудование перестало обеспечивать нужное качество

До внедрения панелегиба предприятие использовало итальянское гибочное оборудование возрастом около 15 лет. Износ уже влиял на качество деталей: было сложнее получать точный угол, сохранять плоскостность и повторять результат на всей партии.

Работа с крупным листом также требовала участия нескольких сотрудников. Два оператора удерживали и перемещали заготовку во время гибки. Это увеличивало долю ручного труда и связывало производительность участка с опытом и физической нагрузкой на персонал.

Предприятию требовалось решение, которое позволит:

• передать серийную гибку автоматическому оборудованию;
• сократить количество ручных операций;
• уменьшить зависимость результата от действий оператора;
• стабилизировать геометрию деталей в партии;
• повысить скорость выпуска ходовых изделий.

Как подбирали панелегиб

Панелегиб подходит не для любой детали. На применимость оборудования влияют размеры заготовки, высота бортов, последовательность гибов, расположение отверстий и конструкция самого изделия.

Поэтому специалисты «Технограв» начали подбор с чертежей. Клиент передал три наиболее ходовые детали:

• для двух изделий возможность изготовления на BDC2500 подтвердили;
• для третьего потребовалась корректировка конструкции;
• после проверки результатов клиент согласовал выбранное решение.

Такой подход позволил заранее определить, какие детали можно передать на панелегиб, а какие целесообразнее оставить на листогибах.

Дополнительным фактором стали сроки. BDC2500 находился в наличии у «Технограв», поэтому предприятие смогло быстрее перейти от выбора оборудования к его внедрению.

Смотрите видео кейс «Пульс ЗМК»:

Решение: автоматический панелегибочный центр Senfeng BDC2500

Senfeng BDC2500 предназначен для серийной гибки деталей из тонколистового металла. Оператор устанавливает заготовку и запускает программу. Позиционирование и последовательность гибов станок выполняет автоматически.

Технические характеристики:

• максимальная длина гиба — 2500 мм;
• максимальная ширина заготовки — 1250 мм;
• максимальная высота гиба — 200 мм;
• максимальная толщина металла — до 2,5 мм в зависимости от материала и геометрии детали;
• скорость — до 0,2 секунды на один гиб;
• визуальное 3D-программирование на сенсорном экране.

Универсальный гибочный инструмент позволяет выполнять положительные и отрицательные гибы, радиусы, плющение и другие операции без постоянной замены оснастки. Для серийного производства это сокращает время переналадки и помогает быстрее переходить между сохраненными программами.

Панелегиб не заменил листогибы — оборудование разделили по задачам

Один из важных результатов проекта — не полная замена прежней технологии, а грамотное распределение номенклатуры.

На BDC2500 передали подходящие серийные детали. Здесь оборудование дает максимальный эффект за счет автоматического позиционирования, скорости и повторяемости.

Листогибы сохранили для нестандартных изделий, небольших партий и деталей с высокими бортами, которые выходят за рабочие ограничения панелегиба. Такие заготовки по-прежнему требуют другой технологии и участия операторов.

В результате участок не зависит от одного типа оборудования: панелегиб ускоряет повторяющиеся операции, а листогибы сохраняют необходимую гибкость производства.

Как запускается новая партия

1. Мастер получает производственное задание.
2. Создает программу гибки.
3. Проверяет последовательность операций в ручном режиме.
4. Устанавливает заготовку.
5. Запускает серийную обработку.
6. Сохраняет программу в системе управления.
7. При повторном заказе открывает сохраненную программу.
8. При необходимости продолжает или корректирует ее без подготовки процесса с нуля.

На съемке оператор Маргарита показывала изготовление левых и правых боковин для пожарных шкафов. Ее задача — правильно установить заготовку и запустить цикл. Дальнейшую гибку станок выполняет самостоятельно.

Для оператора особенно важна последовательность деталей: программа автоматизирует сам процесс, но не отменяет контроль задания и правильную установку заготовки.

Пусконаладка и обучение

После установки оборудования инженеры «Технограв» выполнили пусконаладочные работы и подготовили станок к выпуску деталей клиента.

По словам мастера заготовительного участка Сергея, наладочный процесс занял около недели, обучение сотрудников — два дня. После показа последовательности действий оператор смог приступить к работе на оборудовании.

На старте наши специалисты:

• настроили станок;
• проверили программы и детали;
• отработали запуск партии;
• обучили сотрудников работе с системой управления;
• разобрали основные действия оператора и мастера участка.

Результаты внедрения

После запуска BDC2500 серийная гибка стала быстрее и меньше зависеть от ручной работы.

На подходящих деталях предприятие получило следующие изменения:

• вместо двух операторов с заготовкой работает один;
• цикл обработки одной заготовки занимает около 40 секунд;
• станок автоматически выполняет запрограммированную последовательность гибов;
• сохраненные программы упрощают повторный запуск партий;
• повысилась повторяемость геометрии;
• сократилась физическая нагрузка на сотрудников.

Но для клиента скорость была не единственным показателем. Главным критерием оставалось качество готовой детали.

«Самое главное для любого производства — качество. Здесь мы получили 90 градусов, деталь не винтом, практически идеальную плоскостность».

Владислав Тарасевич, директор «Пульс ЗМК»

По оценке клиента, на подходящих серийных деталях рост производительности оказался выше ожидаемого:

«Панелегиб по качеству оправдал наши надежды, по производительности даже превзошел. То, что это будет в 4 раза^*, конечно, превзошло наши ожидания».

^*оценка предприятия по результатам эксплуатации BDC2500.

Следующий этап — роботизация операций вокруг панелегиба

Сейчас загрузку и снятие деталей выполняет оператор. Следующим этапом развития участка предприятие рассматривает подключение к панелегибу робота-манипулятора.

Робот может взять на себя перемещение заготовок до и после гибки. Это позволит дополнительно сократить ручной труд и сформировать автоматизированную ячейку. Конфигурацию такого решения необходимо рассчитывать отдельно — с учетом деталей, размеров партий, размещения оборудования и логистики участка.

Однако целесообразность роботизации будет зависеть от загрузки оборудования. При текущем объеме заказов подключение робота не требуется: панелегиб уже работает с высокой производительностью, а оператор успевает выполнять необходимые операции. Роботизация станет оправданной при дальнейшем росте заказов — если оборудование будет загружено непрерывно и ручная загрузка и выгрузка начнут ограничивать производительность участка.

Первый шаг к автоматизации — проверка ваших деталей

Опыт «Пульс ЗМК» показывает: панелегиб не нужно подбирать только по максимальной длине гиба, толщине металла или скорости. Сначала необходимо понять, какие изделия действительно дадут производственный эффект.

Для этого нужно проверить:

• чертежи ходовых деталей;
• размеры заготовок и высоту бортов;
• последовательность гибов;
• текущую технологию и количество операторов;
• объемы и повторяемость партий;
• необходимость изменения конструкции отдельных изделий.

Если вы планируете автоматизировать гибку, пришлите специалистам «Технограв» чертежи деталей. Мы проверим, какие изделия можно перенести на панелегиб, рассчитаем конфигурацию и покажем, как решение встроится в ваш производственный процесс.